Клучна точка еден: Ракување со материјали – „Сушењето е спас“

Ова е најважниот прв чекор. Малата хигроскопност на ABS е доволна за да ја уништи целата производствена серија.

Мора темелно да се исуши: ABS честичките ќе апсорбираат влага од воздухот за време на складирањето и транспортот. Пред лиењето со инјектирање, мора да се користи сушара за одвлажнување за континуирано сушење на температура од 80-85℃ во тек на 2-4 часа. Не може едноставно да се замени со обична печка на топол воздух.

Последица: Нецелосното сушење може да доведе до сребрени ленти (сребрени нишки), меурчиња, замаглена површина и деградација на материјалот на површината на производот, што резултира со значително намалување на цврстината.

Проценка: Едноставен метод за верификација е да се изврши „вбризгување на воздух“. Ако лентата од стопен материјал вбризгувана од млазницата е мазна и светла, без меурчиња или пукање, тоа укажува дека ефектот на сушење е добар.

Втора клучна точка: Процес на лиење со вбризгување – „Уметничка контрола“
Процесните параметри се „воланот“ за контрола на квалитетот на производот. Процесниот прозорец на ABS е релативно широк, но прецизноста го одредува квалитетот.

Контрола на температурата

Температура на цевката: Типичниот опсег на температура за обработка на ABS е 190-250℃. Препорачливо е да се постави на делови од назад кон напред за да се избегнат претерано високи температури.

Заден дел (простор за хранење): 160-180℃ (За да се спречи згрутчување на отворот на бункерот)

Среден дел (зона на компресија): 180-220℃ (главна зона на пластифицирање)

Преден дел (површина за мерење): 210-240℃ (за да се обезбеди рамномерно топење)

Температура на млазницата: 200-230℃ (малку пониска од предниот дел за да се спречи саливација)

Температура на мувлата: Температурата на мувлата има значително влијание врз изгледот и внатрешниот стрес на ABS производите. Се препорачува температурата на калапот да се контролира помеѓу 50 и 80 степени Целзиусови.

Предности на висока температура на мувла (60-80℃):

Го подобрува сјајот на површината, ги прави деловите посјајни и има поголема способност да ги реплицираат површинските детали на калапот.

Намалете ја линијата на заварување, направете ја линијата на заварување помалку очигледна и имајте поголема цврстина.

Значително го намалува внатрешниот стрес, ја подобрува димензионалната стабилност на деловите и нивната отпорност на пукање од стрес на околината.

Недостатоци на ниската температура на калапот (<50℃): Може да доведе до слаб сјај на површината, очигледни траги од заварување, голем внатрешен стрес и зголемена кршливост на производот.

Притисок и брзина

Брзина на вбризгување: Средна или висока брзина на вбризгување често се користи за да се постигне светла површина. Меѓутоа, ако брзината е преголема, може да предизвика млазни линии (стопената маса се исфрла во шуплината како змија) или заробен гас. За сложени или тенкоѕидни делови, може да се усвои повеќестепена контрола на вбризгување „бавно-брзо-бавно“.

Држење на притисок и времетраење: Ова е клучот за контролирање на собирањето (вдлабнување).

Притисок на задржување: Обично 50% до 80% од притисокот на вбризгување. Потребно е да се примени доволен притисок на задржување за да се компензира собирањето на пластиката за време на ладењето.

Времето на држење на притисокот главно зависи од времето на замрзнување на портата. Премногу кратко време може да предизвика внатрешна контракција (смалување) на производот, особено во тетивите и областите со дебели ѕидови. Ако времето е предолго, тоа ќе го зголеми внатрешниот стрес, ќе ја намали цврстината и ќе го потроши циклусот. Треба да се оптимизира преку вежбање.

Трета клучна точка: Дизајн на мувла – „Деталите го одредуваат успехот или неуспехот“
Калапот директно ја одредува формата, изгледот и прецизноста на деловите.

Дизајн на порта: Изберете врз основа на барањата за изглед на производот. За делови со високи барања за изглед, може да се користат латентни порти или топли тркала со иглани вентили за да се добијат фини и естетски пријатни ознаки на портата.

Издувен систем: Соодветен издувен систем е од суштинско значење. Лошиот издувен систем може да доведе до дефекти како што се јагленисање (кафеави или црни ленти што се појавуваат на површината на деловите) и нецелосно полнење. Отворите за издувни гасови обично се наоѓаат на површината за разделување и на местото каде што се вклопуваат влошките, со длабочина од 0,02 до 0,03 mm.

Систем за ладење: Униформното и ефикасно ладење е од витално значење. Нерамномерното ладење може да предизвика искривување и деформација на деловите.

Наклон при расклопување: Стапката на собирање на ABS е приближно 0,4% до 0,7%. Потребно е да се обезбеди доволен наклон при расклопување (обично над 1° до 1,5°) за да се олесни исфрлањето и да се спречат површински гребнатини.

Клучна точка четири: Дизајн на производ – „Вродени предности“
Одличниот дизајн е предуслов за успешно производство.

Рамномерна дебелина на ѕидот: Ова е најважниот принцип на дизајнирање. Нерамномерната дебелина на ѕидот е главна причина за собирање, искривување и внатрешен стрес. Се препорачува дебелината на ѕидот да биде 2,0-3,5 mm.

Премин на заоблени агли: Сите споеви на внатрешните и надворешните агли треба да се променат во премини на заоблени агли. Ова може значително да ја намали концентрацијата на стрес, да го подобри протокот на пластика и да ја зголеми цврстината на деловите.

Дизајн на армирано ребро: Дебелината на ребрата не треба да надминува 50%-60% од дебелината на ѕидот на местото на прицврстување за да се спречат траги од собирање на задната страна.

Петта точка: Пост-обработка
Третман со жарење: За делови со значителен внатрешен стрес или екстремно високи барања за димензионална точност, може да се спроведе третман со жарење. Ставете ги деловите во рерна со циркулација на топол воздух и загревајте ги на 70-80℃ (под температурата на топлинска дисторзија на ABS) 2-4 часа, а потоа полека изладете ги на собна температура. Овој метод може ефикасно да го елиминира внатрешниот стрес, да ја подобри димензионалната стабилност и хемиската отпорност.