Прва фаза: Дизајн на мувла – План за успех или неуспех
Дизајнот е душата на калапот, одредувајќи ја неговата производственост, век на траење и квалитет на производот.

DFM (Анализа на изводливост на дизајн и производство)

Основни: Целосно комуницирајте со дизајнерите на производи и прегледајте ги 3D цртежите на производот.

Клучни точки

Наклон при расклопување: Осигурајте се дека производот може непречено да се расклопува и да се избегнат гребнатини.

Анализа на дебелината на ѕидот: Проверете ја униформноста за да избегнете собирање и вдлабнатини.

Избор на површина за разделување: Определете го интерфејсот помеѓу подвижната и фиксната калап, земајќи ги предвид изгледот на производот, блескавоста и леснотијата на обработка.

Дизајн на систем за порти: вклучувајќи ротор и порта. Дали треба да се избере ладен ротор или топол ротор? Локацијата и видот на портите (странични порти, точкести порти и скриени порти) директно влијаат на квалитетот и изгледот на производот.

Дизајн на систем за исфрлање: Планирајте ги позициите и количините на игличките за исфрлање, цилиндрите за исфрлање и плочите за потиснување за да се обезбеди непречено исфрлање на производот без бел врв или деформација.

Дизајн на системот за ладење: Ова е „систем за ефикасност“ на калапот. Дизајнот на водениот пат треба да ја опкружува празнината што е можно порамномерно и поцелосно за да се скрати времето на ладење и да се намали деформацијата на производот.

Дизајн на издувниот систем: Издувните жлебови се поставуваат на последната точка на полнење на стопената смеса за да се спречи заробениот гас да предизвика јагленисаност и нецелосно полнење.

Анализа на протокот на мувла

Суштинска алатка за современ дизајн на калапи. Користете софтвер како што е Moldflow за симулирање на процесите на полнење со пластика, одржување на притисок и ладење, како и однапред предвидување и решавање на потенцијални дефекти, како што се:

Локациите на заварските споеви и воздушните шуплини.

Тренд на контракција и искривување.

Оптимизирајте го притисокот за задржување и шемата за ладење.

Структурен дизајн

Избор на основа за калап: Изберете стандардни основи за калап или прилагодени нестандардни основи за калап.

Распоред на шуплини: Една шуплина по калап или повеќе шуплини по калап? Урамнотежете го распоредот за да обезбедите балансирано полнење.

Латерален механизам за влечење на јадрото: За производи со превртен механизам, дизајнирајте лизгач и механизам со наклонет горен дел.

Избор на материјал: Изберете го соодветниот челик за калап врз основа на обемот на производство и барањата на производот, како што се P20, 718, S136, H13 итн., и земете ја предвид неговата тврдост, жилавост и својства на полирање.

Втора фаза: Прецизна машинска обработка – Претворање на плановите во реалност
Ова е основната алка во трансформирањето на дизајнерските податоци во прецизни делови.

CNC глодање

Груба обработка: Брзо отстранете го поголемиот дел од вишокот материјал.

Полу-завршна обработка и завршна обработка: Користете CNC машина со голема брзина за да добиете прецизни форми и димензии на шуплините. Стратегиите за обработка и планирањето на патеката на алатот се од витално значење.

Термичка обработка

Гасење, нитридирање и други третмани се вршат на јадрата на калапите, лизгачите и другите материјали кои бараат висока цврстина и висока отпорност на абење за да се зголеми работниот век на калапите.

Машинска обработка со електрично празнење

Се користи за обработка на длабоки жлебови, остри агли, фини текстури и сложени форми на тврд челик кои тешко се постигнуваат со CNC. Користете бакарни или графитни електроди.

Сечење жица

Главно се користи за обработка на прецизни внатрешни и надворешни контури, дупки за вметнување, жлебови за водилки на лизгач итн., со исклучително висока прецизност.

Машина за мелење и монтер

Обезбедете паралелизам и перпендикуларност на рамката и шаблонот на оплатата.

Прецизното изработка, кастрење и монтажа на калапи од страна на монтерите се манифестации на нивното искуство и вештини.

Трета фаза: Полирање и површинска обработка – Давање „лице“ на калапот
Копирајте го директно на површината на производот за да го одредите изгледот на производот.

Полирање

Користете шмиргла, дупчалка со гипс итн. за постепено брусење од груба до фина површина за да се постигне потребната мазност на површината. Оценките се движат од VDI 3400 или SPI A-1 (огледална завршница) до C-3 (мат завршница).

Модел на ерозија/модел на каснување

На површината на калапот преку хемиско бакирање се создаваат текстура на кожа, текстура од кора од портокал, геометриски шари итн. За соработка се потребни професионални фабрики за бакирање.

Четврта фаза: Монтирање на калап и пробен калап – Конечна верификација
Собрание

Внимателно составете ги сите обработени делови (јадра од калап, лизгачи, наклонети врвови, иглички за исфрлање, цевки за вода за ладење итн.) заедно.

Проверете дали сите подвижни делови се мазни и дали растојанијата се разумни.

Т1 Тест за мувла

Спроведете го првото пробно тестирање на калапот на машината за лиење со инјектирање.

Цел:

Проверете ги функциите на калапот (дали отворањето и затворањето на калапот, исфрлањето и извлекувањето на јадрото се нормални).

Проверете дали има некои дефекти во изгледот и големината на првата серија примероци.

Обезбедете основа за последователна оптимизација на процесот.

Дебагирање и оптимизација

Врз основа на проблемите на примерокот, калапот се модифицира (како што се прилагодување на издувните гасови, полирање и модифицирање на големината), а параметрите на процесот на лиење со вбризгување (температура, притисок, брзина и време) се оптимизирани.

Петта фаза: Прифаќање и испорака на мувла
Потврда за примерок: Доставете квалификувани примероци до клиентот за одобрување.

Достава на документи: Обезбедете цртежи на калапи, прирачници за одржување, извештаи за пробни испитувања на калапи итн.

Одржување на мувла: Развијте план за одржување, вклучувајќи редовно чистење, спречување на 'рѓа и замена на ранливи делови, за да го продолжите животниот век на калапот.