1. Соберете ги потребните информации
При дизајнирање на калап за ладно печат, информациите што треба да се соберат вклучуваат цртежи на производи, примероци, задачи за дизајн и референтни цртежи итн., а следните прашања треба соодветно да се разберат:
l) Знајте дали дадениот преглед на производот е комплетен, дали техничките барања се јасни и дали постојат некои посебни барања.
2) Разберете дали производствената природа на делот е пробно производство или сериско или масовно производство за да ја одредите структурната природа намувлата.
3) Разбирање на својствата на материјалот (меки, тврди или полутврди), димензиите и методите на снабдување (како што се ленти, калеми или искористување на отпад, итн.) на деловите со цел да се одреди разумниот јаз за празнење и методот на снабдување при штанцување.
4) Разбирање на применливите услови на пресување и поврзаните технички спецификации и одредување на соодветниот калап и поврзаните параметри според избраната опрема, како што се големината на основата на калапот, големината намувлатарачката, висината на затворање на калапот и механизмот за напојување.
5) Разбирање на техничката сила, условите на опремата и вештините за обработка на производството на калапи за да се обезбеди основа за одредување на структурата на калапот.
6) Разбирање на можноста за максимизирање на употребата на стандардни делови со цел скратување на циклусот на производство на калапи.

2. Анализа на процесот на штанцување
Обработката на штанцање се однесува на тежината на штанцањето делови. Во однос на технологијата, таа главно анализира дали карактеристиките на обликот, димензиите (минимално растојание до работ на дупката, отвор, дебелина на материјалот, максимална форма), барањата за точност и својствата на материјалот на делот ги исполнуваат барањата на процесот на штанцање. Доколку се утврди дека процесот на штанцање е лош, потребно е да се предложат измени на производот за штанцање, кои можат да се изменат откако ќе се согласи дизајнерот на производот.

3. Одредете разумен план за процесот на печатење
Методот на одредување е како што следува:
l) Извршете анализа на процесот според барањата за облик, димензионална точност и квалитет на површината на обработуваниот дел за да ја одредите природата на основните процеси, имено празнење, дупчење, свиткување и други основни процеси. Под нормални околности, ова може директно да се одреди со барањата за цртање.
2) Определете го бројот на процеси, како што е бројот на длабоко влечење, според пресметките на процесот.
3) Определете го редоследот на распоредот на процесот според карактеристиките на деформација и барањата за големина на секој процес, на пример, дали прво да се дупчи, а потоа да се свитка или прво да се свитка, а потоа да се дупчи.
4) Според производствената серија и условите, утврдете ја комбинацијата на процеси, како што се процесот на композитно печатење, процесот на континуирано печатење итн.
5) Конечно, се спроведува сеопфатна анализа и споредба од аспект на квалитетот на производот, ефикасноста на производството, зафатеноста на опремата, тежината на производството на калапот, животниот век на калапот, трошоците за процесот, леснотијата на работа и безбедноста итн. Под претпоставка за исполнување на барањата за квалитет на деловите за штанцување, се одредува најекономичниот и најразумен план за процес на штанцување погоден за специфични услови на производство и се пополнува картичката за процес на штанцување (содржината вклучува име на процес, број на процес, скица на процес (форма и големина на полуготов производ), употребена калап, избрана опрема, барања за инспекција на процесот, плоча (спецификации и перформанси на материјалот, форма и големина на празно парче итн.):;

4 Определете ја структурата на калапот
Откако ќе се утврди природата и редоследот на процесот и комбинацијата на процеси, се одредува планот на процесот на штанцање и се одредува структурата на калапот за секој процес. Постојат многу видови на калап за дупчење, кои мора да се изберат според производствената серија, големината, прецизноста, сложеноста на обликот и условите на производство на дупчените делови. Принципите на селекција се следниве:
l) Определете дали да користите едноставна калап или композитна структура на калап според производната серија на делот. Општо земено, едноставната калап има краток век на траење и ниска цена; додека композитната калап има долг век на траење и висока цена.

2) Определете го типот на калапот според барањата за големина на делот.
Доколку димензионалната точност и квалитетот на напречниот пресек на деловите се високи, треба да се користи прецизна структура на калап; за деловите со општи барања за точност, може да се користи обична калап. Прецизноста на деловите издупчени со сложена калап е поголема од онаа на прогресивната калап, а прогресивната калап е поголема од единечната калап.

3) Определете ја структурата на чипот според видот на опремата.
Кога има двојно дејство при длабоко влечење, многу е подобро да се избере структура со калап со двојно дејство отколку структура со калап со едно дејство.
4) Изберете ја структурата на калапот според обликот, големината и сложеноста на делот. Општо земено, за големи делови, со цел да се олесни производството на калапи и да се поедностави структурата на калапот, се користат калапи со еден процес; за мали делови со сложени форми, за полесно производство, најчесто се користат композитни калапи или прогресивни калапи. За цилиндрични делови со голема излезна моќност и мали надворешни димензии, како што се куќиштата на полупроводнички транзистори, треба да се користи прогресивна калап за континуирано влечење.
5) Изберете тип на калап според моќта на производство на калап и економичноста. Кога нема можност за производство на калапи од високо ниво, обидете се да дизајнирате поедноставна структура на калап што е практична и изводлива; а со значителна опрема и техничка сила, со цел да се подобри животниот век на калапот и да се задоволат потребите на масовното производство, треба да изберете посложена структура на прецизен калап.
Накратко, при изборот на структурата на калапот, таа треба да се земе предвид од многу аспекти, а по сеопфатна анализа и споредба, избраната структура на калапот треба да биде што е можно поразумна. Видете ја Табела 1-3 за споредба на карактеристиките на различните видови калапи.

5. Извршете ги потребните процесни пресметки
Главниот процес на пресметка ги вклучува следните аспекти:
l) Пресметка на одвиткување на празен материјал: Главно се одредува обликот и големината на одвитканите празнини за свитканите делови и длабоко извлечените делови, така што распоредот може да се изврши според најекономичниот принцип, а применливите материјали може разумно да се одредат.

2) Пресметка на силата на удирање и прелиминарен избор на опрема за штанцање: пресметка на силата на удирање, силата на свиткување, силата на влечење и сродната помошна сила, силата на истоварување, силата на туркање, силата на држачот на празниот калап итн., доколку е потребно, исто така, треба да се пресмета работата на удирање и моќноста за да се избере преса. Според цртежот на распоредот и структурата на избраниот калап, вкупниот притисок на удирање може лесно да се пресмета. Според пресметаниот вкупен притисок на удирање, првично се избира моделот и спецификациите на опремата за штанцање. Откако ќе се дизајнира општиот цртеж на калапот, проверете ја опремата дали големината на калапот (како што се затворена висина, големина на работна маса, големина на отворот за истекување итн.) ги исполнува барањата и конечно утврдете го типот и спецификацијата на пресата.

3) Пресметка на центарот на притисок: Пресметајте го центарот на притисок и осигурајте се дека центарот на притисок на калапот се совпаѓа со централната линија на рачката на калапот при дизајнирање на калапот. Целта е да се спречи калапот да биде засегнат од ексцентричното оптоварување и да влијае на квалитетот на калапот.

4) Извршете пресметка на распоредот и искористеноста на материјалите. Со цел да се обезбеди основа за квотата за потрошувачка на материјали.
Метод на дизајнирање и чекори на цртежот на распоредот: генерално, прво се зема предвид и пресметува стапката на искористеност на материјалите од перспектива на распоредот. За сложени делови, дебелата хартија обично се сече на 3 до 5 примероци. Се избираат различни можни решенија. Оптимално решение. Денес, најчесто се користи компјутерски распоред, а потоа сеопфатно се земаат предвид големината на калапот, тежината на структурата, животниот век на калапот, стапката на искористеност на материјалот и други аспекти. Изберете разумен план на распоредот. Определете го преклопувањето, пресметајте го растојанието на чекорот и ширината на материјалот. Определете ја ширината на материјалот и толеранцијата на ширината на материјалот според спецификациите на стандардниот материјал за плоча (лента). Потоа нацртајте го избраниот распоред во цртеж на распоредот, означете ја соодветната линија на пресек според типот на калапот и секвенцата на дупчење и означете ја големината и толеранцијата.

5) Пресметка на јазот помеѓу конвексните и конкавните калапи и големината на работниот дел.

6) За процесот на цртање, утврдете дали калапот за цртање користи држач за празен материјал и извршете ги времињата на цртање, распределбата на големината на калапот за секој меѓупроцес и пресметката на големината на полуготовиот производ.
7) Специјални пресметки во други области.

6. Целокупен дизајн на калапот
Врз основа на горенаведената анализа и пресметка, може да се изврши целокупниот дизајн на структурата на калапот, а скицата може да се нацрта, затворената висина намувлатаможе да се пресмета прелиминарно, а големината на контурата намувла, структурата на шуплината и методот на фиксирање може грубо да се утврдат. Исто така, земете го предвид следново:
1) Структурата и методот на фиксирање на конвексни и конкавникалапи;
2) Методот на позиционирање на работниот дел или празниот дел.
3) Уред за истовар и празнење.
4) Водечки режим намувлаи потребни помошни уреди.
5) Метод на хранење.
6) Одредување на обликот на основата на калапот и поставување на калапот.
7) Примена на стандардотделови од калап.
8) Избор на опрема за штанцување.
9) Безбедно работење намувлас, итн.